После окончания высшего учебного заведения перед многими узкими специалистами встает вопрос о поиске места для работы. Если диплом позволяет, можно получит распределение на фабрику или завод. Молодые специалисты не слишком рвутся выходить работать на производство. Бытует мнение, что это не слишком престижно и далеко не высокооплачиваемо.

Так ли это? Определенная доля правды в этом есть, но не все так категорично. Есть множество людей, которые успешно продвигаются по карьерной лестнице, имеют стабильный доход п социальную защиту от государства.

Отрицательные стороны работы на заводе

• Отсутствие планирования

Если говорит о карьере начинающего сотрудника, работать придется много и не всегда по обозначенному графику. Постоянно меняющиеся стандарты и документация заставляет тратить все свободное время, если есть желание проявить себя с лучшей стороны. Работа сверхурочно также нередка на заводе. Будьте готовым, что при крупной поломке вам придется среди ночи выехать на рабочее место.

• Риск на производстве

Работа на заводе часто сопровождается определенным риском для жизни и здоровья, даже если охрана труда у руководства стоит на первом месте.

• Контроль передвижения

Многие предприятия устанавливают камеры для наблюдения за сотрудниками. Это доставляет некоторый дискомфорт.

• Дресс-код

Работникам конторы обязательно придерживаться строго стиля, а работники цеха должны быть одеты в спецформу.

Преимущества работы на производстве

• Относительная стабильность

Регулярная зарплата и социальные гарантии – немаловажный фактор при выборе места для трудоустройства.

• Структурирование функций каждого сотрудника

На предприятии все работники выполняют свою функцию. Вы будете знать круг своей работы и строго ему придерживаться.

• Соцпакет

В соцпакет, как правило, входит медицинский полюс, оплачиваемый отпуск и больничный, служебный транспорт, возможно бесплатное питание.

• Профсоюз

Отличная организация на предприятии, которая защищает сотрудников и помогает защитить его права при необходимости. Профсоюз предоставляет путевки в санатории и детские лагеря, компенсирует затраты на похороны членов семьи, на свадьбу и рождение ребенка.

• Заводские поликлиники

При наличии проблем со здоровьем можно обратиться в бесплатную клинику от завода, которую он финансирует.

• Перспектива карьерного роста

Есть возможность проявить себя и достичь успехов в карьере.

Лидерами по величине зарплаты в России традиционно считаются управленцы. По данным рекрутингового портала Superjob, предложения для топ-менеджеров - директоров организаций и руководителей основных бизнес-направлений - начинаются от 220–250 тысяч рублей.

Верхняя планка обычно скрывается за формулировкой «по договорённости». Это значит, что зарплата зависит от квалификации соискателя и будет дополнена системой премирования за достижение определённых результатов.

На некоторых позициях заработок управленцев близок к миллиону рублей.

На втором месте - специалисты высокой квалификации в сфере IT. Рекрутеры уверяют, что это направление более перспективно. Специалист по разработке мобильных приложений, у которого имеется подтверждённый опыт, может уже через 3–4 года работы в отрасли претендовать на зарплату, до которой управленец дорастает за 10–12 лет.

Также в число самых высокооплачиваемых специалистов входят сотрудники авиакомпаний. Управленцам (например, техническому директору) предлагают от 300 тысяч рублей, командиру воздушного судна - от 350 до 470 тысяч рублей и более, начальнику службы бортпроводников - от 150 тысяч рублей. Помимо этого, авиакомпании, как правило, выплачивают сотрудникам годовые бонусы по итогам работы.

Недавно в «Аэрофлоте» ввели единовременные выплаты при трудоустройстве лётного состава: командир воздушного судна получает 650 тысяч рублей, второй пилот - 350 тысяч рублей.

Самые высокооплачиваемые вакансии июля в Москве

1. Директор по маркетингу / руководитель отдела маркетинга в фармацевтической компании - до 300 000 рублей.
2. Финансовый директор группы компаний - от 260 000 до 300 000 рублей.
3. Директор по учёту, отчётности и налоговому планированию - до 230 000 рублей.
4. Руководитель департамента закупок - от 200 000 до 350 000 рублей.
5. Директор по внешней логистике - от 200 000 до 300 000 рублей.
6. Ведущий разработчик Python / TeamLead - от 140 000 рублей.

Топ-10 отраслей с самым высоким средним заработком по данным Росстата

1. Финансовая и страховая - 68 593 рублей (средняя зарплата самых высокооплачиваемых работников в отрасли - 253 668 рублей).
2. Добыча полезных ископаемых - 66 973 рублей (197 326 рублей).
3. Рыболовство и рыбоводство - 64 425 рублей (266 058 рублей).
4. Деятельность в области информации и связи - 57 601 рубль (207 307 рублей).
5. Научные исследования и разработки - 57 516 рублей (176 438 рублей).
6. Профессиональная научная и техническая деятельность - 56 250 рублей (199 302 рубля).
7. Производство кокса и нефтепродуктов; химических веществ и химических продуктов; лекарственных средств и материалов, применяемых в медицинских целях, - 53 341 рубль (183 803 рубля).
8. Ремонт и монтаж машин и оборудования - 47 354 рубля (132 395 рублей).
9. Строительство - 45 941 рубль (139 270 рублей).
10. Производство металлургическое, готовых металлических изделий, кроме машин и оборудования, - 44 162 рубля (116 307 рублей).

Кто имеет самые хорошие перспективы

Хорошие зарплаты могут получать и не узкие (как, например, пилоты) и не самые опытные (как управленцы с большим стажем) специалисты.

В Superjob проанализировали предложения работодателей для сотрудников, обладающих квалификацией не ниже среднего уровня и опытом работы от года до трёх лет.

Вот как выглядит топ-10 профессий с самыми быстрорастущими зарплатами.

1. Разработчик Oracle.
   Годовой прирост зарплаты: 21%.
   Средний заработок: 100 000–120 000 рублей.
2. Специалист по валютным операциям.
   Годовой прирост зарплаты: 20%.
   Средний заработок: 55 000–70 000 рублей.
3. Главный конструктор.
   Годовой прирост зарплаты: 19%.
   
4. Руководитель отдела тестирования ПО.
   
   Средний заработок: 120 000–165 000 рублей.
5. Юрист по международному праву.
   Годовой прирост зарплаты: 18%.
   Средний заработок: 80 000–120 000 рублей.
6. Руководитель интернет-проектов.
   Годовой прирост зарплаты: 17%.
   Средний заработок: 100 000–150 000 рублей.
7. Программист Java.
   Годовой прирост зарплаты: 14%.
   Средний заработок: 100 000–130 000 рублей.
8. Юрист по налоговому праву.
   Годовой прирост зарплаты: 13%.
   Средний заработок: 70 000–110 000 рублей.
9. Программист PHP.
   Годовой прирост зарплаты: 12%.
   Средний заработок: 90 000–120 000 рублей.
10. Системный аналитик.
    Годовой прирост зарплаты: 11%.
    Средний заработок: 90 000–140 000 рублей.

Что же касается перспектив, то в Министерстве труда РФ выяснили, что самыми востребованными сегодня сотрудниками являются квалифицированные рабочие металлообрабатывающего и машиностроительного производства, специалисты высокого уровня из сферы науки, культуры, строительства, транспорта (в частности, пилоты) и юристы.

Социолог Алексей Рощин считает, что бизнесменам сегодня нет смысла вкладываться в промышленность; доставшиеся от СССР предприятия доживают свой век.

Работа промышленного социолога-исследователя бывает чем-то похожа на детектив. Вот изучал я по просьбе московских собственников их завод металлических изделий в российской глубинке. Его руководство жаловалось, как оно часто случается в нашей провинции, на проблему кадров, прежде всего - молодых кадров. Мол, стаж работы большинства токарей и станочников на этом заводе - несколько десятков лет, многим давно пора уже на пенсию, а вот набрать молодую смену - не получается.

Молодые на завод, разумеется, приходят, многие даже с каким-то опытом, с дипломами профтехучилищ, устраиваются в ученики, им вскоре доверяют самостоятельную работу - и практически никто не задерживается, в лучшем случае, дольше пары месяцев. Повытачивают детали какое-то время, покрутятся - да и увольняются. Причем и жалеть об их уходе тоже не приходится, так как работают они почти всегда плохо, план или вообще не выполняют, или выполняют еле-еле, допускают много брака, перерасход металла… С некоторыми приходится и самой администрации расставаться, несмотря на нехватку рабочих.

Казалось бы, ситуация вполне ясная и знакомая. Жалобы на «современную молодежь» сейчас в «промышленной России» звучат повсеместно. Тут поминают и общее падение уровня образования в стране, и, конечно, полный развал сферы профессионально-технического образования, падение престижа всех рабочих специальностей. Достается и морально-этическому облику нынешних молодых: их нынешние пожилые мастера и рабочие часто обвиняют в рвачестве, неумении и нежелании терпеть, напряженно трудиться; про молодых говорят во всех уголках страны одно и то же - они, мол, избалованы, думают только о заработках, циничны, плевать хотели на рабочую честь.

Вполне можно было ожидать, что ровно те же причины назовут и на обследуемом мной заводе метизов. Я, собственно, ничего иного и не ждал - заранее, когда решился все же поговорить с кадровыми пожилыми рабочими, приготовился услышать очередной набор филиппик про «были люди в наше время, не то что нынешнее племя».

Однако пожилые станочники, как оказалось, вовсе не спешили обвинять «современную прогнившую молодежь» во всех смертных грехах и нежелании работать. Наоборот: кадровые рабочие (которых, как обычно, никто не спрашивал о ситуации - руководство завода больше доверяло сводкам и цифрам) были настроены в отношении своих учеников вполне доброжелательно. И признавали за ними - по крайней мере, за лучшими из них - и хорошую рабочую сметку, и способности к работе с металлом, и отличное трудолюбие.

Но почему же тогда почти никто из молодых не мог закрепиться на заводе? Почему их трудовые результаты были столь удручающи на протяжении многих лет? Все старые токари прекрасно представляли себе причины - более того, постоянно говорили о них руководству. Но там их доводы предпочитали не замечать.

Машины против людей

А дело было в станках. Все (!) станки на этом довольно крупном заводе, расположенном в крупном областном центре, были изготовлены в 1950-х, в лучшем случае - 1960-х годах. Они уже давно выработали свой ресурс, отработали по два, а некоторые - и по три (!) срока эксплуатации. По словам старых рабочих, не то что молодой, но и вполне опытный, квалифицированный станочник едва ли смог бы «дать план» на таком станке. «Старики» были вообще уверены, что любой эксперт из какого-нибудь НИИ Станкостроения не колеблясь признал бы, что такой станок просто непригоден для изготовления каких бы то ни было деталей с требуемым уровнем точности и годится только для немедленной сдачи в металлолом.

Но старики-то с такими станками управлялись? Их выручал огромный опыт работы именно на этой технике. Они их просто «чувствовали», отработав на каждом не один десяток лет. Волей-неволей приобрели виртуозность. Как рассказывал один старый токарь, его станок терял настройку и балансировку чуть ли не в первые 5 минут после включения. Однако старик умудрялся его «подстраивать» прямо в процессе работы, не прекращая обработку заготовок.

Попросту говоря, работа на станках, установленных на том заводе, представляла из себя один сплошной, непрерывный цирк, цирковое представление. Неудивительно, что молодые на такой цирк оказывались неспособны. Освоить столь древнее оборудование ни за месяц, ни за два, ни за год не представлялось возможным. А в процессе освоения пришлось бы к тому же еще и жить практически впроголодь - так как рабочий, не выполняющий план, мог рассчитывать на том заводе на зарплату в 5-7 тысяч рублей.

Я спросил рабочих напоследок - зачем они это все мне рассказали? Разве им не выгодно постараться оставить все как есть? Ведь получается, что они - единственные, кто еще способен что-то выжимать из оборудования завода, практически - монополисты. Старые рабочие со мной не согласились: «Какая выгода?! - кричали они. - Да если б вы только знали, как нам самим надоело работать на этой рухляди!! Как хочется хоть напоследок поработать на нормальном, хорошем станке, который не рассыпается на ходу!»

Журнал о личных финансах IQ Review продолжает рубрику «Репортаж», в которой наши корреспонденты делятся собственными впечатлениями от различного опыта трудовой деятельности. В этот раз наш корреспондент Денис расскажет, как он работал на заводе. Данный отзыв будет особенно интересен жителям мегаполисов и «белым воротничкам», которые никогда не видели завода вблизи и не представляют, что творится за воротами заводской проходной.

Заводская труба

Я живу в Восточной Украине. До 2011 года я и подумать не мог, что мне придется работать на заводе. Почему-то сложился стереотип (не только у меня), что завод – это не самое лучшее место, с маленькой зарплатой и нулевыми перспективами. Однако так получилось, что мне довелось отработать там около 3 лет – не слишком много, конечно, но достаточно, чтобы полностью изменить свое мнение.

С предприятия я ушел в середине 2014 года, когда завод полностью остановился из-за (для производства нужны были сотни тысяч кубометров газа в час и огромное количество электроэнергии). Предприятие стоит и до сих пор, из-за чего оттуда уже ушли примерно половина работников (осталось около 4-5 тысяч из 9-10). Оставшиеся получают минимальные оклады (в 1500-2000 грн в месяц).

С чего все начиналось для меня

В 2010 году поступил в местное ПТУ: туда можно было вообще не ходить и при этом получать стипендию. Не то чтобы мне не хватало денег – я пошел туда, скорее, за компанию (поступали двое знакомых). Ну и чтоб «корочку» лишнюю иметь – может пригодиться.

По завершении учебы, ПТУ трудоустраивает выпускников на местное предприятие – крупный химический завод, на котором работали около 10 тысяч человек (в то время). Конечно, когда я подавал документы, об этом даже не думал, и после получения диплома сразу забросил его куда-то в стол.

Однако буквально через пару дней мне позвонила куратор и сказала, что для трудоустройства не хватает желающих (кажется, у ПТУ был определенный план – «поставлять» какое-то ), и предложила мне подать документы в отдел кадров (на добровольной основе, конечно, силой никто никого на завод не гнал). Официально трудоустроен я тогда не был, большинство друзей-знакомых разъехались на учебы-работы. Решил узнать подробнее – все-таки забрать документы при желании можно в любой момент.

Первое знакомство с химическим заводом

Отдел кадров меня приятно удивил: я пришел туда впервые и ждал, что меня встретит здание довоенной постройки с полутемными комнатами и сидящими в них скучающими бабушками-пенсионерками. На деле же я увидел неплохо отделанный фасад, просторные светлые коридоры, новую мебель и огромное количество людей (в большинстве своем – до 35-40 лет).

Было скорее формальным – начальник ОК спросил об образовании (помимо ПТУ, на тот момент я заочно учился на 3 курсе факультета информационных технологий), опыте работы. Весь разговор занял буквально пару минут, после чего он выдал мне направление в один из цехов (вновь прибывших распределяли по отделениям, которые нуждались в новых работниках).

Что представляет собой работа на заводе

Работа на заводе

Вкратце о самом предприятии и первом посещении цеха

Как я уже говорил, завод, где я работал – крупное химическое предприятие, разделенное на цеха. В каждом из них производили различные виды продукции: калиевую и натриевую селитру, мочевину, винилацетат, аммиак. Кроме производственных объектов, на территории завода располагались и другие отделения: 2 или 3 ремонтных цеха, цех службы КИПиА (которая занимается поверкой и ремонтом контрольно-измерительной аппаратуры), цех электроснабжения (отвечающий за обслуживание и ремонт электроустановок по всей территории комбината), несколько – 3 или 4 – столовых. Имелись также своя больница и пожарная служба.

Раньше – до «перестройки» – работающих цехов было больше раза в 2: здесь же выпускали и клей, и чемоданы, и полиэтилен, и даже ракетное топливо. Сейчас, кстати, эти цеха стоят заброшенные, некоторые – полуразрушенные. Причем все это – посреди завода: мне приходилось идти до моего отделения мимо нескольких огромных зданий, с выбитыми окнами, на крышах которых росла трава.

Заброшенный завод

Впечатления противоречивые — с одной стороны, все это смотрится удручающе: огромные производственные объекты, которые давали работу сотням, тысячам людей, просто брошены (из-за нерентабельности). С другой стороны, смотрелось все это монументально и захватывающе — огромные здания, в которых располагались компрессоры, создающие давление в линиях трубопроводов, соединяющих сотни резервуаров, емкостей, котлов, колонн. Кстати, первое, что я вспомнил, проходя мимо одного из таких цехов – это игру «Сталкер»: пейзаж просто идеально подходил под ее сюжет.

Мой же цех, как говорилось выше, выпускал винилацетат. Если по-простому – это прозрачная жидкость, имеющая характерный запах, которая используется в химической отрасли для получения других веществ. В частности, из него получают поливинилацетат и сополимеры, которые применяются в производстве клеев (в том числе ПВА), лакокрасочной продукции, а также для дальнейшей переработки.

После того как я добрался до самого цеха – а идти от проходной пришлось минут 15 – мне нужно было увидеться с его начальником. Его пришлось дожидаться – я пришел в цех рано утром, чуть позже 8, и в это время все руководство обязательно чем-то занято: раздает работу на день, принимает отчеты, подписывает документы, проводит утренние «пятиминутки».

Как устроиться работать на завод без опыта работы - собеседование

Начальником оказался мужчина лет 40-45, который, кстати, ходил в обычной спецовке и каске (я думал, что увижу его в пиджаке и туфлях). Вначале узнал об образовании и опыте, затем стал спрашивать о том, что я вообще знаю по химии. К счастью, накануне я подготовился: около получаса потратил на то, чтобы вспомнить самые основные знания по предмету (по совету одного знакомого, который тоже работает на этом заводе). Как оказалось – не зря. Ничего особо сложного начальник не спрашивал – задал какой-то вопрос о давлении, о том, из чего состоит воздух и про агрегатные состояния веществ. На первый вопрос я не смог ответить толком, на следующие – ответил более-менее внятно. Кстати, как потом оказалось, эти вопросы ничего и не значили: начальник просто хотел узнать, насколько сидящий перед ним человек вообще разбирается в предмете. Но даже если бы я не ответил ни на один вопрос, ничего бы не изменилось — некоторые работники имеют минимальный набор знаний по химии, даже при многолетнем опыте работы. Конечно, поощряется развитие, но не в принудительной форме.

Процесс приема на работу

После этого разговора меня направили на медосмотр – в заводскую больницу. Его, кстати, проводили достаточно серьезно, особенно ЛОР и окулист – с проблемами со зрением или слухом на такую работу не принимают (а вдруг я не разгляжу цифру на мониторе или капающую из щели в трубе жидкость?).

На следующий день после медосмотра меня направили к завхозу. От нее я получил форму – 2 летних комплекта спецовок (штаны и куртка, достаточно прочные), 1 зимний комплект (фуфайка и штаны), ботинки. Выдали и средства защиты: каску, очки, 3 пары перчаток (матерчатые рукавицы, обычные перчатки и кислотозащитные, беруши, с десяток одноразовых респираторов-«лепестков» и противогаз с сумкой.

Резиновый противогаз

Стажировка на заводе

После этого где-то 3 месяца я потратил на стажировку: нужно было досконально выучить закрепленную стадию, нормы технологического режима, управление станцией, порядок действий в случае аварийных ситуаций, принципы работы оборудования и его пуск и остановку…

Вначале мне показалось, что я не справлюсь – слишком уж много нужно было освоить, причем абсолютно все это было для меня незнакомым. Но в результате все получилось, правда, учиться пришлось достаточно усердно, а нормы технологического режима я повторял даже дома – чтобы запомнить все цифры и пределы. В конце стажировки сдал «экзамен» комиссии, в которую входил сам начальник цеха и его замы (всего было 5 человек).

Должность аппаратчика

Заводской рабочий в каске

Чем занимается аппаратчик?

Задачей аппаратчиков является контроль над технологическим режимом. Я сидел за специальной станцией управления, на монитор которой выводились данные о протекающем процессе: температура, давление, расход. Вместе со мной этим же занимались еще 6 человек: каждый из них контролировал определенную стадию. Технологический процесс достаточно сложный, и уследить за каждым показателем в одиночку просто нереально.

Любое отклонение – даже в пару градусов температуры – может привести к дальнейшим изменениям технологического процесса, что было недопустимо. В случае если параметры изменялись до неприемлемых, мы (аппаратчики) должны были принимать меры: настраивать поток среды, увеличивая или уменьшая ее расход. Делалось это либо с пульта управления, либо на месте – арматурой, которая располагалась на трубопроводах.

С каким оборудованием приходится работать

Мониторы и пульты не новые, но и не слишком старые – устанавливали оборудование в первой половине нулевых. На экранах показывались группы клапанов с показаниями их датчиков, а также графики, по которым аппаратчик отслеживал изменения параметров. На пульте имелся набор кнопок (как с буквами, так и с цифрами): с их помощью можно было переключаться между группами клапанов (которых было около десятка на каждой стадии), графиками и управлять ими, прикрывая или открывая клапаны дистанционно.

Все это располагалось в отдельной просторной комнате – ЦПУ (центральный пункт управления) . Сюда к нам поступали данные с сотен датчиков, которые располагались на каждом трубопроводе, каждом аппарате. Пульты располагались полукругом – получалось, что всю смену мы сидели вшестером друг рядом с другом. Вдобавок в обязанности входили следующие задачи :

• обход, который выполнялся минимум 2 раза в смену (перед приемом и перед сдачей смены);
• контроль над состоянием оборудования на месте (отсутствие утечек, целостность теплоизоляции, наличие средств пожаротушения, целостность лестниц и перил и так далее), который осуществлялся при обходах;
• поддержание закрепленного участка – стадии – в чистоте и порядке;
• сообщение о замеченных неполадках в работе оборудования (утечках, отсутствии маховиков на арматуре, отклонениях в показаниях датчиков и так далее);
• заполнение ежесменного отчета с указанием технологических параметров в указанные часы (в 12 и 18 часов) и произведенных действий (если выполнялись).

Структура рабочей смены

Кроме «рядовых» аппаратчиков, которые постоянно сидели за станциями управления, в смене были еще 1-2 человека (тоже аппаратчики) свободных, которые обычно знали сразу несколько стадий. Они подменяли других, когда им нужно было выйти – в туалет, поесть, на улицу (для обхода) или же просто отвлечься – все-таки часами сидеть у монитора тяжеловато. Кроме них в каждой смене были также старший аппаратчик (который знал все стадии процесса и имел достаточный опыт работы) и мастер смены, который сидел за отдельно стоящей станцией.

Таким образом, в течение всей смены на ЦПУ нас было по 9-10 человек. Производство – непрерывное, так что и смены у нас были дневные (с 8 до 20) и ночные (с 20 до 8) вне зависимости от выходных и праздников.

Помимо технологического персонала (аппаратчиков), в каждой смене работали и другие люди: дежурные слесари (2-3 человека), 1 дежурный электрик, 1 дежурный слесарь КИПиА и 1 лаборантка.

Технологический режим на заводе - основа бесперебойной работы

Химический завод

Если по технологическому режиму все было в порядке, мы могли отвлекаться (не отходя от станции — никто не заставлял сидеть всю смену, неотрывно глядя в монитор). Обычно работа проходила следующим образом: мы «перенимали эстафету» у предыдущей смены и первые полчаса тратили на просмотр графиков, изучение текущих показаний датчиков, чтение отчетов и «пятиминутку», на которой докладывали о состоянии стадии мастеру. Если не было запланировано никаких работ, и все было в порядке по режиму – мы либо общались, либо же утыкались в смартфоны. Ближе к 10 и к 2-3 часам (утра или ночи) народ по очереди выходил есть – для приема пищи была отдельная комната рядом с ЦПУ, в которой был холодильник, кулер с водой и микроволновка. Рядом – санузел.

По очереди выходили и на улицу: на каждой стадии имелись определенные процессы, которые контролировались только на месте. Да и обход регулярный тоже требовался – поленишься, не сходишь лишний раз – и сменщик уже отказывается принимать смену из-за натекшей лужи воды или из-за намерзшей сосульки на трубе. Так что на улицу выходили все, где-то по 2 раза за смену.

Ближе к концу рабочего дня (или ночи) заполняли отчеты. Где-то за полчаса до пересменки приходили аппаратчики из следующей смены. Выполнив свой обход, они приходили на ЦПУ, чтобы перед приемом смены изучить отчет, узнать о том, что делалось на стадии, все ли было в порядке, ничего ли не нарушалось, не ломалось. Тут приходилось быть предельно внимательным: забудешь спросить о какой-то проблеме и примешь смену с отклонением – придется самому его устранять и отвечать за него.

Кстати, об отклонениях: если технологический режим шел не так, как нужно – требовалось максимально быстро устранить проблему. Возросшая выше нормы на одной стадии температура (пусть даже на 0.5 градуса) могла «откликнуться» ростом давления на другой, и так далее – по цепочке.

Так что за параметрами следили внимательно. Обычно выглядело это так: ты устраиваешь свой смартфон возле монитора и смотришь фильм (или читаешь книгу), раз в пару минут бросая взгляд на показания датчиков.

Зарплата и карьерные перспективы заводского рабочего

При поступлении на стажировку, на руки я получал около 2800-3000 грн в месяц (по курсу 2011 года – около 12 тысяч рублей). После сдачи производственного минимума сумма выросла до 4500 грн (18 тысяч рублей). Цифра могла меняться – в зависимости от общего количества смен в месяц, от количества ночных и выходных смен и смен, выпадавших на праздники, от количества стадий, которые знает аппаратчик. За участие в различных соревнованиях (регулярно на предприятии проводились как спортивные, так и научные конкурсы и чемпионаты) могли накинуть сверху еще около 200-300 грн, а в случае победы – 500-600.

Карьерный рост на заводе

Старшие аппаратчики и мастера смен получали, конечно, больше – по 7-8 и 9-10 тысяч в среднем. до определенных пределов зависел только от самого человека: можно было выучить и сдать еще одну стадию, затем – еще одну, и так далее. Если аппаратчик осваивал 3 стадии (включая свою), ему полагалась прибавка еще в 1000 грн – так что многие изучали дополнительные обязанности уже только ради этого. Ну и вдобавок, те, кто знал несколько стадий, могли стать старшими аппаратчиками, а затем – и мастерами. Для этого, впрочем, нужен был еще и реальный опыт работы на каждом рабочем месте.

Впечатления о коллективе

Повторюсь, в каждой смене (всего, кстати, смен было 4) работали по 9-10 аппаратчиков, которые на протяжении 12 часов находились в одном помещении. Вместе работали, ели, купались, шли на проходную и по домам. Тут уже хочешь не хочешь – а придется узнать каждого, и узнать очень хорошо. С остальным сменным персоналом – слесарями, электриком, киповцем и лаборанткой – мы общались, но реже – на ЦПУ они заходили ненадолго.

Кто работает на заводах сегодня

В моей смене было 4 человека до 25 лет, еще 2 – до 30, остальным – лет по 35-40. Самому «взрослому» было 43 (на 2011). В остальных сменах соотношение было примерно такое же: половина смены – молодежь, знающая по 1-2 рабочих места и работающая 1-3 года, остальные – народ взрослее и с реальным опытом (все-таки даже 1 год работы не позволяет досконально изучить хотя бы одну стадию).

Поскольку всем нам приходилось много времени проводить в одном обществе – особых конфликтов не было, по крайней мере, в открытую. Да, были те, кто слишком хорошо относился к конкретным людям, но это никак не демонстрировалось. Во-первых, от этого портилась атмосфера в коллективе, что реально мешало работать. Во-вторых, в ночные смены, где-то с 3 до 6 утра, очень сложно быть внимательным и сосредоточенным. Если общаешься с остальными – бороться со сном куда проще, чем сидеть, уткнувшись в смартфон. Так что в коллективе всеми силами все старались избегать любых конфликтов.

Заводской «тимбилдинг»

Регулярно проводились различные совместные мероприятия – мы вместе (включая мастера и старших аппаратчиков) праздновали дни рождения, другие праздники, выезжали на природу, играли в футбол, пейнтбол. Собирались обычно либо в одном из не слишком дорогих заведений, либо же шли в гости – один из нас не имел семьи, но зато имел достаточно большой дом.

Никого не смущала разница в возрасте в 10-20 лет. Конечно, мы, молодежь, относились к старшим уважительно, называли по имени-отчеству и соблюдали определенные рамки приличия. Была даже своего рода «дедовщина» – нас отправляли на уборку территории и на обходы. Впрочем, это делалось не столько из-за того, что мы моложе, сколько из-за того, что оставлять на ЦПУ менее опытных работников без надзора – попросту опасно.

Несколько раз конфликты случались вне работы. Посиделки обычно сопровождались распитием спиртных напитков, и в таких ситуациях народ переставал следить за тем, что говорит. Чуть ли не каждое второе мероприятие заканчивалось словесной перепалкой. На моей памяти (за 3 года работы) 2 раза это доходило до драки.

Примерно так же обстояло дело и в других сменах. Кстати, с ними у нас тоже складывались достаточно хорошие отношения: нам приходилось общаться на пересменке, и многие дружили между собой. Минимум по 3-4 раза в год организовывались крупные сборы, на которые приходили все, кто не был в то время на смене. Подтягивалось и начальство, которое также поддерживало дружеские отношения с «рабочим классом». В целом, можно сказать, что коллектив у нас был отличный, достаточно дружный и приветливый.

Наконец-то собрался и написал пост про то, как я работал на заводе.

Примечание : так как мои бывшие коллеги точно не захотели захотели бы публиковать свои фотографии в интернете, я заменил все лица портретом Франца Кафки (который заодно символизирует всю безысходность завода).

Мои первым серьезным местом работы (до этого были, по сути, экскурсии в работу) стал завод под названием СП «Фребор». Ему я посвятил два с половиной года своей жизни. И именно благодаря ему я понял, что голову нужно использовать не только для ношения шапки. Уже прошло пару лет, как я не работаю на «Фреборе», однако этот . Наверное, таким образом он просит меня написать про него небольшую статейку. Что ж, завод, уговорил, пишу.

Нарядный новогодний завод. В центральной “башенке” (где зеленая пирамида) находилась наша раздевалка. А сам цех располагается примерно в полукилометре от раздевалки.

Итак, СП «Фребор» (полное название «Фрезениус Диализотехник Борисов») – это совместное белорусского-германское предприятие по производству медицинской техники: капельниц, катетеров, диализаторов и прочего. В начале девяностых годов хитрые немцы пришли к выводу, что очень выгодно открыть свой заводик в какой-нибудь нищей восточноевропейской стране: рабочая сила там дешевая и экологические стандарты не такие строгие. В качестве такой страны была выбрана Беларусь. Свои цеха «Фребор» разместил на территории другого медицинского предприятия – «Борисовского Завода Медицинских Препаратов».

Они – аппаратчики формования химволокна. А чего добился ты?

Цех, куда я устроился на работу в августе 2009-ого года, производил полисульфоновое волокно . Это волокно вставлялось в диализаторы, которые необходимы для очистки крови (интересующиеся могут погуглить по словосочетанию «диализ крови»). Насколько я знаю, подобное производство является единственным в Беларуси. «На волокнах» работают аппаратчики формования химволокна: четыре бригады по 12-14 человек каждая. Работают в три смены по скользящему графику (по четыре дневных, вечерних и ночных смены). Чтобы получить почетное звание аппаратчика, необходимо сперва четыре месяца поработать учеником. А учиться там было чему. Итак, постараюсь рассказать все по порядку.

Есть прядильная линия (у нас их было две, но это не так важно) – громоздкий металлический агрегат длиной около пятидесяти метров и высотой около трех. В начале линии есть специальные блоки, на которые под давлением подается предварительно приготовленный раствор из полисульфона и растворителя. Из блоков выходит множество тонких нитей, которые попадают в осадительную ванну с горячей водой. Нити твердеют, а затем оказываются в промывочных ваннах, где (как понятно из названия) они промываются. После промывки нити оказываются в сушильных камерах (я думаю, вы догадаетесь, что там происходит). После этого этапа нити уже становятся полноценным полисульфоновым волокном. И тут вступают в игру аппаратчики.

Чтобы вам было понятнее, чем занимаются аппаратчики, рекомендую посмотреть вот это видео (снято на , в центре кадра – я).

Если после просмотра стало еще не все понятно (или у вас ограничен траффик и потому видео – непозволительная роскошь), то расскажу кратко принцип работы. Волокно, которое мотается на барабаны, поступает непосредственно из последней сушильной камеры. Когда барабан совершит нужное количество оборотов, его следует сменить на пустой. Барабан с волокном переносится на стол, где происходит формование пучка. Каждый сегмент барабана оплетается специальной пленкой и скотчем, а затем пучки по одному отрезаются.

Пучки оказываются на конвейере, который ведет на участок упаковки. Упаковщиками становились по очереди все члены бригады. Задача упаковщика – визуально проверить качество пучка и положить его в коробку. После наполнения коробка запечатывалась и отправлялась в путешествие в другие страны (либо на второй этаж, где собирали диализаторы для использования в Республике Беларусь).

Итак, почему на аппаратчика формования химволокна нужно учиться четыре месяца?

1) Нужно научиться лепить нормальные пучки : без складок, гармошки из скотча, неровностей и прочего. Со стороны кажется, что делать это достаточно просто. Однако когда становишься за барабан, отрываешь кусочек скотча и берешь в руку пленку, то ощущаешь себе паралитиком, который пытается восстановить моторику рук. Первое время кажется, что никогда не сможешь даже просто «лепить пучки». Не говоря уже о том, чтобы делать это так быстро, как твои коллеги. (Для справки – полный барабан пучков нужно слепить и порезать примерно за минуту-полторы, чтобы успеть снять другой, уже намотанный барабан).

2) Резать пучки тоже надо учиться , но в сравнении с лепкой это сущие пустяки.

3) Научиться ставить барабан на наматывающее устройство. В принципе, в сравнении со следующим пунктом, это не так сложно:

• Ставишь барабан на наматывающее устройство;
• Достаешь «хвост» волокна из инжектора, просовываешь его в спицу барабана и завязываешь вокруг специального крепления.

4) Научиться снимать барабан. Вот это для меня было очень сложно. Для того, чтобы снять барабан, нужно было:

• Взять ножницы вот таким хватом, как на фотографии;
• Включить инжектор, куда заводится хвост волокна;
• Левой рукой приподнять волокно, захватить его правой рукой таким образом, чтобы оно проходило через лезвия ножниц и указательный и средний пальцы.
• Быстро сжать руку в кулак, чтобы разрезать волокно. При этом один конец волокна должен быть зажат в правой руке, второй – заведен в инжектор.
• Махнуть ногой около фотоэлемента на полу, чтобы отключился магнитный замок барабана;
• Снять барабан и отнести его на стол.

Все эти операции нужно было выполнять быстро и аккуратно. А съём и постановку барабана – очень быстро и очень аккуратно. Ведь в случае ошибки волокно начнет путаться и наматываться на многочисленные валы и гребенки. Особенность производства полисульфонового волокна такова, что нельзя сказать «горшочек, не вари» (волокно идет непрерывно, 24 часа в сутки). Невозможно остановить линию на пять минут, распутать узел на одном валу и снова запустить линию. Потому все исправления проводились «на живую», то есть в процессе генерации волокна. В случае каких-либо запутываний приходилось обрывать волокно до места «косяка», чтобы один человек мог вручную тянуть его («тянуть кишку»), а остальные в это время обрывали намотавшиеся на валы нити, чтобы вернуть работоспособность прядильной линии.

Аппаратчик “тянет кишку” в цеху. Финальный этап заправки линии.

Особенно круто было, когда обрыв случался в одной из сушильных камер. Рабочая температура там около 100-130 градусов. При открытии камеры она несколько падала, но все равно приятного было мало. А в эту камеру надо было лезть, чтобы распутать волокно. Велик был риск получить ожог, если по неосторожности коснешься плечом какой-нибудь горячей металлической детали внутри камеры.

Раз в год прядильные линии останавливались на пару дней для масштабного профилактического обслуживания. Несколько раз в год – для мелкого ремонта. Также регулярно происходили обрывы. Во всех этих случаях было необходимо заправлять линию, чтобы возобновить производство.

Сфотался в комнате мастеров на фоне экранов со статистикой работы прядильных линий.

Аппаратчики занимаются очисткой промывочной ванны перед заправкой линии.

Если не ошибаюсь, обычно заправка линии занимала около восьми часов, то есть стандартную смену. Этот процесс требовал большого умения и сноровки. Заправкой линии занимались наиболее опытные аппаратчики («отцы», как они называли сами себя, или «старые зонтики», как называли их мы, более молодые аппаратчики). Не буду подробно описывать процесс заправки линии да не помню его уже толком . Проведу лишь аналогию. Представьте, что у вас есть пучок из множества нитей, который с достаточно большой скоростью без остановки отматывается от катушки. Вам нужно провести эти нити через несколько сотен валов и гребенок, при этом ни на одном из них нити не должны запутаться. Адски монотонная, нудная и очень ответственная работенка – всего одно неосторожное движение могло похерить работу одного-двух часов.

Чтобы разнообразить тяжелую заводскую жизнь, мы слушали в цеху .

Как я уже говорил, производство волокна идет безостановочно. Потому для обеспечения работоспособности линии было сформировано четыре бригады, которые ходили на работу посменно, по скользящему графику: три бригады разбивали сутки на три смены по восемь часов, а четвертая в это время отдыхала. Следовательно, выходными для аппаратчиков были не субботы, воскресенья и государственные праздники, а свои собственные выходные, которые определялись графиком. Потому Новые 2011-ый и 2012-ый годы я встретил в буквальном смысле на работе. Но именно за все эти тяжелые и неудобные условия я благодарен заводу. Если бы там работалось гораздо проще, то я бы не набрался смелости и не ушел бы оттуда, а остался бы там, регулярно бухая и ненавидя себя.

Прилег подремать.

Вроде бы кратко описал все аспекты работы. Если кому-то что-то интересно или непонятно – спрашивайте в комментариях. При необходимости дополню этот материал отсутствующей информацией.

И напоследок небольшой медитативный коуб